生产过程中，企业遇到生产时间的增加，从而大大提高了生产成本。但是，通过使用制造执行系统(MES)主动解决每一个问题，都可以避免瓶颈。

现在让我们来看看为什么，以及如何使用生产管理系统来解决问题。

1.流程变更(新修改的零件，添加或删除的零件，新条形码，新工艺设置)

设置过程中的变化通常需要协调和更改机器控制（例如，添加部件中存在传感器），而其他部件则不需要（例如，新颜色代码）。然而，在所有情况下，当MES到位时，制造商可以配置系统，以发送正确的过程设置，以便在操作过程中使用的所有内容。

生产管理系统还禁止设置未知内容发送过程的值；通常缺乏配置是一种错误，以防止操作继续(并构建不正确的部分)。

2.设备/机器问题(彩色传感器戳轭或故障，过程失败)

最终，由于所有传感器“重新激活”所需的时间，传感器将失败并导致瓶颈，因此设备可以循环。此延迟显示为操作周期时间的一部分，但确定延迟的确切原因可能需要一段时间。

MES可以使用与操作周期相同的SPC技术来跟踪这些步骤之间的时间。例如，“操作2循环开始”时间的突然变化可以指示设备问题（传感器故障）或内容（颜色变化导致颜色传感器“失败”）。

导致故障的设备是一个严重的问题，MES不允许下游使用以前操作中的故障部件。这里的一个重要考虑因素是正确处理故障部件；为了不在下游使用，操作员必须能够隔离这些部件。

3.操作人员问题(病理行为未经培训)

由于学习曲线，新操作员可能会延长操作周期的所有步骤。或者没有动力的操作员可能会主动尝试“欺骗”系统，否则会导致瓶颈。

由于无动力操作员可能允许将故障部件放在下游，因此MES在每个周期结束时识别故障部件，以确保从生产中删除所有故障部件。然而，有时操作员可以（或被要求）成功生产零件，但不会记录任何结果。这可能发生在：

关闭或故意破坏生产管理系统

网络通信问题(使用过程设备)

操作员与进程/MES不同步

在绕过MES的情况下运行设备

根据情况，操作员可能没有意识到他们甚至没有将未跟踪的部件传递给下游操作员...由于操作的下游导致了瓶颈，这是一个“偷偷摸摸”的问题。那你怎样才能避免这种情况呢？

全面的MES总是验证之前的操作是否成功，这个过程现在在下游失败，从而导致瓶颈。

在这里，MES可以在重复验证失败时监控所有操作的结果流并发出警报。更重要的是，这些警报应该确定瓶颈的“真正”罪魁祸首：“失败”的先前操作。为了避免持续循环时间的损失，纠正操作员的行为，快速识别这些情况是很重要的。

4.IT问题(硬件故障、管理员等)

我们需要解决的最后一个瓶颈是IT。由于IT人员是使用计算机硬件和相关外围设备******限度地缩短停机时间的关键部件，因此设备处于良好的运行状态非常重要。

为了******限度地减少硬件造成的瓶颈，必须随时提供更换零件，并且易于更换。理想情况下，这些都是预先配置的(如有必要)，所以它们是“正常工作”的。

由于过程中涉及的每一种设备都使用网络，因此网络是硬件之后最关键的基础架构：

工作站和服务器

可编程逻辑控制器(PLC)

直流驱动器

测验设备

打印机

条码扫描器

计划非生产时间（工作站、服务器和网络设备）的维护活动是最好的方法，因为许多IT管理任务都有繁重的资源，如备份和病毒扫描。由于可用性降低，这些任务在生产时间内运行可能会导致无意中停机和瓶颈。

简言之，今天的制造商确实有能力通过全面的制造实施系统彻底消除制造过程中的瓶颈。制造商可以通过使用生产管理系统解决方案来实现智能制造实践，从而缩短生产时间，降低整体生产成本。